來源標題：制造現場推動節能革新，電裝穩步邁向碳中和

——電裝(天津)空調部件有限公司推進綠色低碳生產方式轉型

在中國“2060年實現碳中和”國家戰略的引領下，電裝集團同步提出“力爭2035年實現全面碳中和”的企業目標。作為集團在華的重要制造基地之一，電裝(天津)空調部件有限公司(以下簡稱“DMTT”)積極響應集團戰略，設定“到2025年單位CO?排放量降低40%”的中期目標，并已實現階段性成果。

聚焦“環境·安心”，以“中國速度”實現“電裝質量”

DMTT自2005年2月落戶天津西青開發區，目前擁有員工近千人，是電裝集團在華熱交換器生產的重要據點。產品涵蓋蒸發器、加熱器芯、電容器、散熱器、冷凝器、水箱、中冷器等，服務于中國、日本、北美等全球市場，構建起“四大熱交換器及電動化熱管理產品”的完整產品體系。

作為集團“環境·安心”長期發展戰略的重要承載，DMTT始終秉持在地化發展思維，探索出“以中國的成本與速度，輸出電裝水平”的路徑，致力于打造“環境友好、安全安心、品質可靠，且被中國客戶選擇的存在”。在智能制造、節能減排與人才培養等方面不斷創新突破，正穩步邁向綠色制造典范。

熱處理工場的綠色突圍：高能耗背景下的系統性節能實踐

作為一家以熱處理工藝為主的“熱事業工場”，DMTT長期面臨高溫高耗的挑戰，生產現場溫度常年維持在 32.2°C左右。為滿足DAS(DENSOActivity Standard電裝作業標準)對作業環境的溫度標準，工廠配備大量PAC(PackagedAirConditioner空調機組)系統，但隨之帶來的能源費用上漲、冷熱分布不均等問題也日益突出。

圍繞“優化能源結構、實現節能減排”和“營造舒適工作環境”兩大核心目標，DMTT聚焦冷卻系統革新、廢熱回收利用和生產模式轉型三大領域，開展了多項節能舉措并取得顯著成果。

案例一：將爐體廢熱“變身”冷氣源，打造綠色循環系統

為提升能源利用效率，DMTT自主開發“廢熱利用+吸收式冷凍”系統，回收約250°C的爐體廢熱，通過熱交換加熱熱水，進而驅動吸收式冷凍機，以“水”為冷媒制冷，并輸送至車間空調系統。該系統不僅避免了電力制冷所帶來的高能耗，還通過能源閉環再利用，兼顧環保性與經濟性，開創了電裝中國據點的先河。

系統投用后，現場作業溫度從32.2°C降低至26.5°C顯著提升了作業舒適度和效率;每年可節約能源費用約210萬元，年減排二氧化碳約1989噸。

案例二：結構優化+智能控制，實現JIT式精準供冷

針對空調系統冷量分配不均、能耗偏高等問題，DMTT對原有兩個獨立空調回路進行整合，構建統一大循環系統，并細分為7個小區域。通過布設溫度傳感器實現實時監測，由集中控制系統統一調度主機，精準供給冷量實現“Just-In-Time(JIT準時制生產)”式供冷管理。

系統性優化避免了過度供冷與能源浪費，提升了系統穩定性與冷量響應效率。該項目每年節約能源費用約78萬元，年減排二氧化碳約508噸，也為未來系統擴展提供了標準化基礎。

案例三:生產模式轉型，推動能耗系統性精簡

面對訂單波動和設備空轉等挑戰，DMTT以“生產邏輯革新”為切入點，推進集約化與一體化生產。通過優化設備啟停策略，實現節假日及低產期的非必要運行徹底停止，從源頭上減少能源空耗。

在此基礎上，打破“專品專爐”的傳統模式，推動多品番共線生產，進一步提升設備利用率、銜接前后工序，并通過人力資源的合理配置，整體提升生產效率。實施后，每月可節省能源費用約30萬元，年節約近350萬元，能源成本削減約7.8%。

此外，DMTT通過生產集約化，靈活應對產量波動，在確保總裝成品盈利能力的同時，活用閑置產能拓展供應范圍，緩解產能過剩與庫存積壓問題。以五臺NB爐為例，全年實現綜合效益增加約680萬元，成本削減約19.6%；同時，將散熱器安全在庫時間從3日壓縮至1.5日，顯著提升庫存周轉效率，進一步釋放產能潛力，為柔性制造與低碳運營奠定堅實基礎。

從專項改善走向系統革新，推動節能成為組織常態

DMTT在節能減排實踐中，逐步實現從單點課題改善向系統化機制建設轉型。通過建立跨職能協同機制，圍繞設備運轉、作業現場與能耗表現的閉環邏輯，持續推進能源診斷、目標對標與改善提案，推動節能管理由“項目制”向“體系化、日常化”轉變。節能意識已融入日常管理與運營文化，成為驅動企業綠色轉型與高質量發展的重要內生動力。

展望未來:以制造現場為起點，邁向可持續工廠

在“雙碳”戰略背景下，DMTT將繼續以制造現場為起點，深化綠色技術的本地化探索與應用，推動節能理念與系統解決方案的縱深落地，為構建“可持續、高效率零碳排”的未來工廠不斷前行。

（本文來源：日照新聞網。本網轉發此文章，旨在為讀者提供更多信息資訊，所涉內容不構成投資、消費建議。對文章事實有疑問，請與有關方核實或與本網聯系。文章觀點非本網觀點，僅供讀者參考。）